普通平板玻璃的生产工艺流程 玻璃制品是怎么制作的,行业资讯

        现如今，普通平板品制玻璃越来越受到消费者的玻璃青睐，不但有磨砂玻璃、产工程玻热熔玻璃、艺流彩绘玻璃等装饰效果较强的璃制艺术玻璃，还有各种功能型玻璃，作的资讯例如隔音降噪的行业夹胶玻璃、中空玻璃和隔热阻燃的普通平板品制防火玻璃等。本篇文章将介绍普通平板玻璃的玻璃生产工艺流程，以及玻璃制品是产工程玻怎么制作的，帮助大家增广见闻。艺流

一、璃制普通平板玻璃的作的资讯生产工艺流程

        玻璃的生产工艺包括:配料、熔制、行业成形、普通平板品制退火等工序.分别介绍如下:

        1. 配料,按照设计好的料方单,将各种原料称量后在一混料机内混合均匀.玻璃的主要原料有:石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等.

        2. 熔制,将配好的原料经过高温加热,形成均匀的无气泡的玻璃液.这是一个很复杂的物理、化学反应过程.玻璃的熔制在熔窑内进行.熔窑主要有两种类型:一种是坩埚窑,玻璃料盛在坩埚内,在坩埚外面加热.小的坩埚窑只放一个坩埚,大的可多到20个坩埚.坩埚窑是间隙式生产的,现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产.另一种是池窑,玻璃料在窑池内熔制,明火在玻璃液面上部加热.玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C.大多数用火焰加热,也有少量用电流加热的,称为电熔窑.现在,池窑都是连续生产的,小的池窑可以是几个米,大的可以大到400多米.

        3. 成形,是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品.成形必须在一定温度范围内才能进行,这是一个冷却过程,玻璃首先由粘性液态转变为可塑态,再转变成脆性固态.成形方法可分为人工成形和机械成形两大类.

        A. 人工成形.又有(1)吹制,用一根镍铬合金吹管,挑一团玻璃在模具中边转边吹.主要用来成形玻璃泡、瓶、球(划眼镜片用)等.(2)拉制,在吹成小泡后,另一工人用顶盘粘住,二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒.(3)压制,挑一团玻璃,用剪刀剪下使它掉入凹模中,再用凸模一压.主要用来成形杯、盘等.(4)自由成形,挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品.

        B. 机械成形.因为人工成形劳动强度大,温度高,条件差,所以,除自由成形外,大部分已被机械成形所取代.机械成形除了压制、吹制、拉制外,还有(1)压延法,用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等.(2)浇铸法,生产光学玻璃.(3)离心浇铸法,用于制造大直径的玻璃管、器皿和大容量的反应锅.这是将玻璃熔体注入高速旋转的模子中,由于离心力使玻璃紧贴到模子壁上,旋转继续进行直到玻璃硬化为止.(4)烧结法,用于生产泡沫玻璃.它是在玻璃粉末中加入发泡剂,在有盖的金属模具中加热,玻璃在加热过程中形成很多闭口气泡这是一种很好的绝热、隔音材料.此外,平板玻璃的成形有垂直引上法、平拉法和浮法.浮法是让玻璃液流漂浮在熔融金属(锡)表面上形成平板玻璃的方法,其主要优点是玻璃质量高(平整、光洁),拉引速度快,产量大.

二、玻璃制品是怎么制作的

        玻璃的主要原料有:硅砂(砂岩)、纯碱、长石、白云石、石灰石、芒硝.

        工艺过程:

        1、原料破碎:将上述原料破碎成粉;

        2、称量:按计划配料单称取一定量的各种粉料;

        3、混合:将称好的粉料混合、搅拌成配合料(有色玻璃同时加入着色剂);

        4、熔化:将配合料送入玻璃熔窑,在1700度下熔化成玻璃液,生成的物质不是晶体,而是一种无定型的玻璃态物质.

        5、成型:将玻璃液用相应的成型装置制成平板玻璃、瓶罐、器皿、灯泡、玻璃管、荧光屏等

        6、退火:将成型的各种玻璃制品送入退火窑进行退火,平衡应力,防止自破自裂.

        之后,检验、包装.

相关概念

玻璃

        玻璃是非晶无机非金属材料，一般是用多种无机矿物(如石英砂、硼砂、硼酸、重晶石、碳酸钡、石灰石、长石、纯碱等)为主要原料，另外加入少量辅助原料制成的。它的主要成分为二氧化硅和其他氧化物。普通玻璃的化学组成是Na2SiO3、CaSiO3、SiO2或Na2O·CaO·6SiO2等，主要成分是硅酸盐复盐，是一种无规则结构的非晶态固体。广泛应用于建筑物，用来隔风透光，属于混合物。另有混入了某些金属的氧化物或者盐类而显现出颜色的有色玻璃，和通过物理或者化学的方法制得的钢化玻璃等。有时把一些透明的塑料（如聚甲基丙烯酸甲酯）也称作农业生产体系玻璃。

相关推荐
玻璃生产工艺流程 如何实现玻璃加工工艺的品质要求
如何实现玻璃加工工艺的品质要求
丝印工艺流程介绍
电脉冲加工工艺
水晶工艺制造
简析中空玻璃的加工工艺流程
玻璃工艺品加工小动物
印刷装订工艺流程
盖板加工工序
不锈钢喷砂工艺流程

(责任编辑：热点)